Moodustamine
Kummist rullvormimine on peamiselt metallisüdamiku kummi kleepimiseks, sealhulgas pakkimismeetod, ekstrusioonimeetod, vormimismeetod, sissepritserõhu meetod ja sissepritsemeetod. Praegu on peamised kodumaised tooted mehaanilised või käsitsi kleepimised ja vormimine ning enamik välisriikide on realiseerinud mehaanilise automatiseerimise. Suured ja keskmise suurusega kummirullid toodetakse põhimõtteliselt profiilide väljapressimise, ekstrudeeritud kile pideva kleepimise või pideva mähise vormimise teel väljapressimise abil. Samal ajal juhitakse vormimisprotsessis spetsifikatsioone, mõõtmeid ja välimuse kuju automaatselt mikroarvuti abil ning osa saab ka parempoolse nurga alt väljapressimise meetodil vormida.
Ülalnimetatud vormimismeetod ei saa mitte ainult vähendada tööjõu intensiivsust, vaid ka kõrvaldada võimalikud mullid. Kummirulli deformeerumise vältimiseks vulkaniseerumise ajal ja mullide ja käsnade tekke vältimiseks, eriti pakkimismeetodi abil vormitud kummirulli korral, tuleb väljas kasutada paindlikku survestusmeetodit. Tavaliselt mähitakse kummirulli välimine pind ja haavatakse mitme kihi puuvillalapi või nailonlapiga ning kinnitatakse ja survestatakse seejärel terasjuhtme või kiududega. Ehkki see protsess on juba mehhaniseeritud, tuleb kaste eemaldada pärast vulkaniseerimist, moodustades "rooste" protsess, mis raskendab tootmisprotsessi. Veelgi enam, riietumisriie ja mähiserossi kasutamine on äärmiselt piiratud ja tarbimine on suur. raiskamine.
Väikeste ja mikrokummirullide jaoks võib kasutada mitmesuguseid tootmisprotsesse, näiteks käsitsi lappimine, ekstrusioonipesitsus, süstimisrõhk, süstimine ja valamine. Tootmise efektiivsuse parandamiseks kasutatakse nüüd enamikku vormimismeetodeid ja täpsus on palju suurem kui mittemunemismeetodil. Kõige olulisemaks tootmismeetodiks on muutunud süstimisrõhk, tahke kummi süstimine ja vedela kummi valamine.
Vulkaniseerimine
Praegu on suurte ja keskmise suurusega kummirullide vulkaniseerumismeetod endiselt vulkaniseerumispaagi vulkaniseerumine. Ehkki paindlikku surverežiimi on muudetud, ei kao see siiski transpordi, tõstmise ja mahalaadimise suurest tööjõukoormusest. Vulkaniseerimise soojusallikal on kolm kuumutusmeetodit: aur, kuum õhk ja kuum vesi ning peavoolu on endiselt auru. Kummirullid, mille erinõuded on tingitud metallsüdamiku kontaktist veeauruga, kasutavad auru kaudset vulkaniseerumist ja aeg pikeneb 1–2 korda. Seda kasutatakse tavaliselt kummirullide jaoks koos õõnsate raua tuumadega. Spetsiaalsete kummirullide puhul, mida ei saa vulkaniseeriva paagiga vulkaniseerida, kasutatakse mõnikord vulkaniseerimiseks kuuma vett, kuid veereostuse töötlemine tuleb lahendada.
Kummist ja metallsüdamiku delamineerimise vältimiseks kuumuse juhtivuse erinevuse erineva kokkutõmbumise tõttu kummirulli ja kummi südamiku vahel võtab vulkaniseerumine tavaliselt aeglase kuumutamise ja rõhu suurendamise meetodi ning vulkaniseerumisaeg on palju pikem kui vulkanisatsiooni aeg, mida kumm ise nõuab. . Ühtse vulkaniseerumise saavutamiseks ning metallisüdamiku ja kummi soojusjuhtivuse sarnaseks muutmiseks püsib suur kummirull paagis 24–48 tundi, mis on umbes 30–50 -kordne tavalisest kummi vulkanisatsiooni ajast.
Väikesed ja mikrokummrullid on nüüd enamasti muundatud plaadiks vulkaniseerivaks pressivormimise vulkaniseerimiseks, muutes täielikult kummirullide traditsioonilist vulkaniseerimismeetodit. Viimastel aastatel on vormide ja vaakum vulkaniseerimise paigaldamiseks kasutatud süstimisvormimismasinaid ning hallitusi saab automaatselt avada ja sulgeda. Mehhaniseerimise ja automatiseerimise astet on tunduvalt paranenud ning vulkaniseerimise aeg on lühike, tootmise efektiivsus on kõrge ja toote kvaliteet on hea. Eriti kummi sissepritsega vormimise vulkaniseerimismasina kasutamisel ühendatakse kaks vormimise ja vulkaniseerimise protsessi üheks ja aega saab lühendada 2–4 minutini, mis on muutunud oluliseks suunaks kummirullide tootmise arendamiseks.
Praegu on polüuretaan elastomeeri (PUR) esindatud vedela kumm kummirullide tootmisel kiiresti arenenud ja avanud selle jaoks uue materjali ja protsessirevolutsiooni viisi. See võtab vastu valamisvormi, et vabaneda keerukatest vormimistoimingutest ja mahukatest vulkaniseerimisseadmetest, lihtsustades oluliselt kummirullide tootmisprotsessi. Suurim probleem on aga see, et tuleb kasutada vorme. Suurte kummirullide, eriti üksikute toodete puhul, suureneb tootmiskulud märkimisväärselt, mis toob kaasa edutamisele ja kasutamisele suuri raskusi.
Selle probleemi lahendamiseks on viimastel aastatel ilmunud uus PUR -kummirullide protsess ilma hallituse tootmiseta. See kasutab toorainetena polüoksüpropüleenist eetri polüooli (TDIOL), polütetrahüdrofuran -eetri polüoolit (PIMG) ja difenüülmetaandiisotsüanaat (MDL). Pärast segamist ja segamist reageerib see kiiresti ning valatakse kvantitatiivselt aeglaselt pöörlevale kummist rullmetalli südamikule. , On see realiseeritud samm -sammult valamise ja kõvenemise ajal ning lõpuks moodustub kummirull. See protsess pole mitte ainult protsessis, kõrge mehhaniseerimise ja automatiseerimise osas, vaid välistab ka vajaduse mahukate vormide järele. See võib toota erineva spetsifikatsiooni ja suurusega kummirulle, mis vähendab kulusid oluliselt. Sellest on saanud PUR -kummirullide peamine arengusuund.
Lisaks arenevad kiiresti kogu maailmas kiiresti ka vedela silikoonkummiga kontoriautomaatikaseadmete valmistamisel kasutatavad mikrofinekummirullid. Need jagunevad kahte kategooriasse: kuumutamine (LTV) ja toatemperatuuri kõvendamine (RTV). Kasutatav seade erineb ka ülaltoodud PUR -ist, moodustades teist tüüpi valamisvormi. Siin on kõige kriitilisem küsimus, kuidas kummiühendi viskoossust kontrollida ja vähendada, et see saaks säilitada teatud rõhu ja ekstrusiooni kiiruse.
Postiaeg: juuli-07-2021
