Moodustamine
Kummirulli vormimine on peamiselt mõeldud kummi katmiseks metallsüdamikule, sealhulgas pakkimismeetod, ekstrusioonimeetod, vormimismeetod, sissepritse survemeetod ja süstimismeetod.Praegu on peamised kodumaised tooted mehaaniline või käsitsi kleepimine ja vormimine ning enamik välisriike on realiseerinud mehaanilise automatiseerimise.Suured ja keskmise suurusega kummirullid toodetakse põhiliselt profileerimise ekstrudeerimise, pideva kleepimise vormimise ekstrudeeritud kilega või pideva kerimisvormimise teel ekstrudeerimislindi abil.Samal ajal juhib vormimisprotsessis spetsifikatsioone, mõõtmeid ja välimuse kuju automaatselt mikroarvuti ning mõnda neist saab vormida ka täisnurkse ekstruuderi ja erikujulise ekstrusiooni meetodil.
Eespool nimetatud vormimismeetod ei saa mitte ainult vähendada töömahukust, vaid ka kõrvaldada võimalikud mullid.Kummirulli deformeerumise vältimiseks vulkaniseerimisel ning mullide ja käsnade tekke vältimiseks, eriti mähkimismeetodil vormitud kummirulli puhul, tuleb väljas kasutada paindlikku survestamismeetodit.Tavaliselt mähitakse ja keritakse kummirulli välispind mitme kihiga puuvillase riide või nailonriidega ning seejärel kinnitatakse ja survestatakse terastraadi või kiudköiega.Kuigi see protsess on juba mehhaniseeritud, tuleb side pärast vulkaniseerimist eemaldada, et moodustada "umbsoole" protsess, mis muudab tootmisprotsessi keerulisemaks.Pealegi on riietusriide ja kerimisnööri kasutamine äärmiselt piiratud ning tarbimine suur.jäätmed.
Väikeste ja mikrokummist rullide puhul saab kasutada mitmesuguseid tootmisprotsesse, nagu käsitsi paikamine, väljapressimine, sissepritse surve, süstimine ja valamine.Tootmise efektiivsuse parandamiseks kasutatakse nüüd enamikku vormimismeetodeid ja täpsus on palju suurem kui mittevormimismeetodil.Sissepritse surve, tahke kummi sissepritse ja vedela kummi valamine on muutunud olulisemateks tootmismeetoditeks.
Vulkaniseerimine
Praegu on suurte ja keskmise suurusega kummirullide vulkaniseerimismeetod endiselt vulkaniseerimispaagi vulkaniseerimine.Kuigi paindlikku survestamisrežiimi on muudetud, ei eraldu see endiselt raskest transportimise, tõstmise ja mahalaadimise töökoormusest.Vulkaniseerimise soojusallikal on kolm küttemeetodit: aur, kuum õhk ja kuum vesi ning põhivool on ikkagi aur.Kummist rullid, mille metallsüdamiku kokkupuutel veeauruga on erinõuded, rakendavad kaudset auruvulkaniseerimist ja aeg pikeneb 1–2 korda.Seda kasutatakse tavaliselt õõnsate rauasüdamikega kummirullide jaoks.Spetsiaalsete kummirullide puhul, mida ei saa vulkaniseerimispaagiga vulkaniseerida, kasutatakse mõnikord vulkaniseerimiseks kuuma vett, kuid lahendamist vajab veereostuse töötlemine.
Selleks, et vältida kummi ja metallsüdamiku kihistumist kummirulli ja kummisüdamiku vahelise soojusjuhtivuse erinevuse erineva kokkutõmbumise tõttu, kasutatakse vulkaniseerimisel tavaliselt aeglase kuumutamise ja rõhu suurendamise meetodit ning vulkaniseerimisaeg on palju. pikem kui kummi enda jaoks vajalik vulkaniseerimisaeg..Selleks, et saavutada ühtlane vulkaniseerimine sees ja väljas ning muuta metallsüdamiku ja kummi soojusjuhtivus sarnaseks, jääb suur kummirull paagis 24–48 tunniks, mis on umbes 30–50 korda pikem kui tavaline kummi vulkaniseerimisaeg. .
Väikesed ja mikrokummist rullid muudetakse nüüd enamasti plaadivulkaniseerivaks pressvormimisvulkaniseerimiseks, muutes täielikult kummirullide traditsioonilist vulkaniseerimismeetodit.Viimastel aastatel on vormide paigaldamiseks ja vaakumvulkaniseerimiseks kasutatud survevalumasinaid ning vorme saab automaatselt avada ja sulgeda.Mehhaniseerimise ja automatiseerimise aste on oluliselt paranenud ning vulkaniseerimisaeg on lühike, tootmise efektiivsus on kõrge ja toote kvaliteet on hea.Eriti kummist survevalu vulkaniseerimismasina kasutamisel ühendatakse kaks vormimis- ja vulkaniseerimisprotsessi üheks ning aega saab lühendada 2-4 minutini, millest on saanud kummirulli tootmise arendamise oluline suund.
Praeguseks on polüuretaanelastomeeri (PUR) esindatud vedel kumm kummirullide tootmises kiiresti arenenud ning avanud selle jaoks uue materjali- ja protsessirevolutsiooni.See kasutab valamisvormi, et vabaneda keerukatest vormimistoimingutest ja mahukatest vulkaniseerimisseadmetest, lihtsustades oluliselt kummirullide tootmisprotsessi.Suurim probleem on aga see, et tuleb kasutada vorme.Suurte kummirullide puhul, eriti üksikute toodete puhul, on tootmiskulud oluliselt suurenenud, mis toob kaasa suuri raskusi reklaamimisel ja kasutamisel.
Selle probleemi lahendamiseks on viimastel aastatel ilmunud uus ilma vormitootmiseta PUR-kummist rullide protsess.See kasutab toorainena polüoksüpropüleeneeterpolüooli (TDIOL), polütetrahüdrofuraaneeterpolüooli (PIMG) ja difenüülmetaandiisotsüanaati (MDl).Pärast segamist ja segamist reageerib see kiiresti ning valatakse kvantitatiivselt aeglaselt pöörlevale kummirulli metallsüdamikule., Valamise ja kõvenemise ajal realiseeritakse samm-sammult ning lõpuks moodustatakse kummist rull.See protsess ei ole mitte ainult lühike protsess, kõrge mehhaniseerimise ja automatiseerimisega, vaid välistab ka vajaduse mahukate vormide järele.See võib soovi korral toota erineva spetsifikatsiooni ja suurusega kummirulle, mis vähendab oluliselt kulusid.Sellest on saanud PUR-kummist rullide peamine arendussuund.
Lisaks arenevad kõikjal maailmas kiiresti ka vedela silikoonkummiga kontoriautomaatikaseadmete valmistamisel kasutatavad mikropeened kummirullid.Need on jagatud kahte kategooriasse: kuumtöötlus (LTV) ja toatemperatuuril kõvenemine (RTV).Kasutatud seadmed erinevad ka ülaltoodud PUR-ist, moodustades teist tüüpi valuvormi.Siin on kõige kriitilisem küsimus, kuidas kontrollida ja vähendada kummisegu viskoossust, et see suudaks säilitada teatud rõhu ja ekstrusioonikiiruse.
Postitusaeg: juuli-07-2021