Moodustamine
Kummirullide vormimine on peamiselt kummi katmine metallsüdamikuga, sealhulgas mähkimismeetod, ekstrusioonimeetod, vormimismeetod, sissepritsemeetod ja sissepritsemeetod. Praegu on peamised kodumaised tooted mehaaniline või käsitsi liimimine ja vormimine ning enamik välisriike on rakendanud mehaanilist automatiseerimist. Suured ja keskmise suurusega kummirullid toodetakse põhimõtteliselt profileeritud ekstrusiooni, pideva liimimise vormimise ekstrudeeritud kilega või pideva mähise vormimise ekstrudeeritud lindiga. Samal ajal kontrollib vormimisprotsessi spetsifikatsioone, mõõtmeid ja välimust automaatselt mikroarvuti ning mõnda saab vormida ka täisnurkse ekstruuderi ja erikujuga ekstrusiooni meetodil.
Ülalmainitud vormimismeetod mitte ainult ei vähenda töömahukust, vaid kõrvaldab ka võimalikud mullid. Selleks, et vältida kummirulli deformeerumist vulkaniseerimise ajal ning mullide ja käsnade teket, eriti mähkimismeetodil vormitud kummirulli puhul, tuleb kasutada paindlikku survemeetodit. Tavaliselt mähitakse kummirulli välispind mitme kihi puuvillase või nailonriide sisse ja seejärel kinnitatakse ja survestatakse terastraadi või kiudköiega. Kuigi see protsess on juba mehhaniseeritud, tuleb pärast vulkaniseerimist side eemaldada, et moodustada "pimesoole" protsess, mis raskendab tootmisprotsessi. Lisaks on sidekanga ja mähisköie kasutamine äärmiselt piiratud ja tarbimine on suur. Jäätmed.
Väikeste ja mikrokummirullide puhul saab kasutada mitmesuguseid tootmisprotsesse, näiteks käsitsi lappimist, ekstrusioonpesastamist, sissepritserõhku, sissepritset ja valamist. Tootmise efektiivsuse parandamiseks kasutatakse nüüd enamikku vormimismeetodeid ja täpsus on palju suurem kui vormimata meetodil. Sissepritserõhk, tahke kummi sissepritse ja vedela kummi valamine on muutunud kõige olulisemateks tootmismeetoditeks.
Vulkaniseerimine
Praegu on suurte ja keskmise suurusega kummirullide vulkaniseerimismeetodiks endiselt vulkaniseerimispaak. Kuigi paindlikku rõhurežiimi on muudetud, ei ole see siiski transpordi, tõstmise ja mahalaadimise raske töökoormuse jaoks hädavajalik. Vulkaniseerimissoojusallikal on kolm kuumutusmeetodit: aur, kuum õhk ja kuum vesi ning peavool on endiselt aur. Kummirullide puhul, millel on metalli südamiku kokkupuute tõttu veeauruga erinõuded, kasutatakse kaudset auruvulkaniseerimist ja aeg pikeneb 1-2 korda. Seda kasutatakse üldiselt õõnesrauast südamikuga kummirullide puhul. Spetsiaalsete kummirullide puhul, mida ei saa vulkaniseerimispaagiga vulkaniseerida, kasutatakse mõnikord kuuma vett, kuid veereostuse puhastamine tuleb lahendada.
Selleks, et vältida kummi ja metallsüdamiku kihistumist kummirulli ja kummisüdamiku erineva soojusjuhtivuse erinevuse tõttu, kasutatakse vulkaniseerimisel tavaliselt aeglast kuumutamis- ja rõhutõstmise meetodit ning vulkaniseerimisaeg on palju pikem kui kummi enda jaoks vajalik vulkaniseerimisaeg. Ühtlase vulkaniseerimise saavutamiseks nii seest kui väljast ning metallsüdamiku ja kummi soojusjuhtivuse sarnaseks muutmiseks hoitakse suurt kummirulli paagis 24–48 tundi, mis on umbes 30–50 korda pikem kui tavaline kummi vulkaniseerimisaeg.
Väikesed ja mikrokummirullid on nüüd enamasti ümber ehitatud plaatvulkaniseerivaks pressvormimiseks, mis muudab täielikult traditsioonilist kummirullide vulkaniseerimismeetodit. Viimastel aastatel on vormide paigaldamiseks ja vaakumvulkaniseerimiseks kasutatud survevalu masinaid, kus vorme saab automaatselt avada ja sulgeda. Mehhaniseerimise ja automatiseerimise aste on oluliselt paranenud ning vulkaniseerimisaeg on lühike, tootmise efektiivsus on kõrge ja toote kvaliteet on hea. Eriti kummist survevalu vormimise vulkaniseerimismasina kasutamisel ühendatakse kaks protsessi - vormimine ja vulkaniseerimine - üheks ning aega saab lühendada 2–4 minutini, mis on muutunud kummirullide tootmise arendamise oluliseks suunaks.
Praegu on polüuretaan-elastomeerist (PUR) koosnev vedel kumm kummirullide tootmisel kiiresti arenenud ning on avanud uue tee materjalide ja protsesside revolutsiooniks. Valamisvormi kasutamine vabastab keerulistest vormimistoimingutest ja mahukatest vulkaniseerimisseadmetest, lihtsustades oluliselt kummirullide tootmisprotsessi. Suurim probleem on aga vormide kasutamise vajadus. Suurte kummirullide, eriti üksikute toodete puhul suurenevad tootmiskulud oluliselt, mis tekitab suuri raskusi nende reklaamimisel ja kasutamisel.
Selle probleemi lahendamiseks on viimastel aastatel ilmunud uus PUR-kummirullide valmistamise protsess ilma vormitootmiseta. See kasutab toorainena polüoksüpropüleen-eeterpolüooli (TDIOL), polütetrahüdrofuraan-eeterpolüooli (PIMG) ja difenüülmetaan-diisotsüanaati (MDl). See reageerib kiiresti pärast segamist ja loksutamist ning valatakse kvantitatiivselt aeglaselt pöörlevale kummirulli metallsüdamikule. Valamise ja kõvenemise käigus teostatakse samm-sammult valamine ja kõvenemine ning lõpuks moodustatakse kummirull. See protsess pole mitte ainult lühike, mehhaniseeritud ja automatiseeritud, vaid välistab ka mahukate vormide vajaduse. See võimaldab toota erineva spetsifikatsiooni ja suurusega kummirulli vastavalt soovile, mis vähendab oluliselt kulusid. Sellest on saanud PUR-kummirullide peamine arendussuund.
Lisaks arenevad kogu maailmas kiiresti ka vedela silikoonkummi abil kontoriautomaatikaseadmete tootmisel kasutatavad mikropeened kummirullid. Need jagunevad kahte kategooriasse: kuumkõvenemine (LTV) ja toatemperatuuril kõvenemine (RTV). Kasutatav seade erineb samuti ülaltoodud PUR-ist, moodustades teist tüüpi valamisvormi. Siin on kõige kriitilisem küsimus, kuidas kontrollida ja vähendada kummisegu viskoossust, et see suudaks säilitada teatud rõhu ja ekstrusioonikiiruse.
Postituse aeg: 07.07.2021
